Аналоги марок сталей в таблицах соответствий

Минусы сплава X50CrMoV15

Появление отрицательных свойств полностью зависит от отношения владельца к ножу. Если инструмент содержится в хороших условиях, вовремя правится, то и продержится долго в неизменном состоянии. У медиков вообще отсутствуют претензии к инструментам из стали X50CrMoV15. Один из пользователей заметил после того, как нож пролежал долгое время грязный:

  • Тщательная чистка не помогла избавиться от появившихся пятен на лезвии.
  • Утратился был былой блеск.
  • Исчезла острота.

Больше к оригинальному сплаву, а не подделке, купленной от неизвестного производителя на рынке, жалоб не поступало, так как нет отрицательных свойств и негативных последствий при правильном использовании изделий из такой стали.

Химический состав

Основной элемент — хром (Сr 15,75%) — это легирующий элемент, т.е. специально вводимый в сплав для придания материалу необходимых свойств.

Функции хрома в сплаве:

  1. Устойчивость к коррозии и окислению – только повышенное (от 12% и выше) содержание хрома придаёт стали свойство нержавеющей.
  2. Увеличение износостойкости.
  3. Увеличение твёрдости и плотности, без снижения пластичности.
  4. Сопротивление растяжениям.

Также в состав вошли следующие элементы:

  1. 0,9% – C – Углерод: в рассматриваемом сплаве наблюдается повышенное содержание углерода, что делает этот сплав высокоуглеродистым. Такая сталь стоит дороже. Сплав с повышенной стойкостью к износам, труднее в обработке. Углерод делает сталь прочной, твёрдой.
  2. 0,6% – Mn – Марганец: вводится при раскислении для повышения её прочности и вязкости. Используется при изготовлении железнодорожных рельсов и сейфов.
  3. 0,37% – Si – Кремний: присутствие кремния улучшает общие свойства. Антикоррозийные, упругие свойства, повышенная стойкость к окислению, усиление устойчивости к механическим нагрузкам – далеко не полный перечень положительного влияния кремния на сплав.
  4. 0,3% – Mo – Молибден: также, как и хром, является легирующим элементом, вводимым в сплав для улучшения свойств. Зерно сплава под действием молибдена уменьшается, материал становится прочнее, возникновение хрупкости замедляется, повышается плотность.
  5. 0,1% – V – Ванадий: ещё один легирующий элемент в составе CTS BD1. Применение ванадия обусловлено тем, что ввод малого количества вещества сильно увеличивает конечные свойства хрома, и, соответственно, самой стали. Сплавы с ванадием инертны к агрессивной химической среде, более прочные, упругие.
  6. 0,025% – P – Фосфор: количество фосфора минимизировано (здесь – в пределах допустимой нормы – ниже 0,045%) за счёт передовой вакуумной технологии получения сплава. Это способствует защите от хрупкости, понижению пластичности, вязкости.
  7. 0,01% – S – Сера: ещё одна технологическая примесь, считающаяся вредной. Превышение нормы (выше 0,06%) грозит ухудшением характеристик сплава: теряется прочность, твёрдость, вязкость. Сера уменьшает присутствие марганца.

Иные элементы:

  1. Никель (Ni): отвечает за устойчивость к ржавчине.
  2. Ниобий (Nb): замедляет рост карбидов.
  3. Вольфрам (W): улучшает прокаливаемость, вязкость, прочность.

Расшифровка наименования

Наименование CTS BD1 ALLOY расшифровывается как Carpenter Tool Steels Blade1 ALLOY (Технологии легированной стали компании Carpenter).

Положительные качества сплава

Полученный состав благодаря своим свойствам, позволил производить из него медицинские инструменты и простые ножи. Высокоуглеродистая, нержавеющая хромовая сталь, куда добавлен молибден с ванадием придают лезвиям:

  • Нужный уровень твердости.
  • Снижают окисление.
  • Долго сохраняют при интенсивном использовании блеск и остроту кромок.
  • Устойчивость к износу и коррозии.
  • Прочность к механическим повреждениям.
  • Легкую заточку.
  • Сохранение формы при трении.
  • Отсутствие разрушений, сколов.

Справ подобного уровня сгладил грань между штамповкой и ковкой. Новые технологии позволили делать штампованные ножи, которые мало отличаются качеством от ковки. Их вырезают из стальных листов, а после закалки затачивают. На этот процесс уходит меньше времени. Острие получается легким и тонким, они выдерживают много заточек.

Хромованадиевая сталь

10.12.2013 15:37

Хромованадиевая сталь – это особый вид стали, получаемый путем различной комбинации входящих в её состав легирующих элементов. Так, сталь марки ASTM A-231 чаще всего используется для производства стальных инструментов (например, гаечных ключей), пружинной проволоки большого диаметра и других изделий, рассчитанных на высокие нагрузки.

Физические, химические и механические свойства хромованадиевой стали обусловливают её высокую устойчивость к механическим нагрузкам, коррозионную стойкость и твердость, что делает этот материал идеальным для определенных областей применения. В процессе производства хромованадиевая сталь подвергается холодному волочению и термообработке, приобретая способность выдерживать ударные нагрузки при повышенных температурах.

Данный сплав образуется путем комбинации в различных пропорциях входящих в его состав компонентов. Процент содержания каждого легирующего элемента зависит от требуемых характеристик конечного продукта. Как правило, хромованадиевая сталь содержит большое количество хрома (от 0,80 до 1,10 %), около 0,18 % ванадия и 0,70-0,90 % марганца. Кроме того, в ней содержатся 0,50 % углерода, 0.30 % кремния, а также ничтожные количества других металлов. При изменении пропорций компонентов сплава эта сталь может изменять свои свойства сообразно конкретным областям применения.

Твердость промышленных марок хромованадиевой стали является их обязательным физическим свойством, так как именно она определяет, для каких областей применения рассчитан конкретный материал. Согласно шкале твердости по Роквеллу этот сплав имеет твердость C41-55. Этот материал характеризуется структурной прочностью, которая в сочетании с ударной вязкостью обеспечивает ему высокую усталостную прочность и износостойкость.

Листовая хромованадиевая сталь хорошо поддается холодной формовке, в том числе фальцовке и расковке, при этом изделия из неё даже самой сложной формы не имеют никаких признаков растрескивания или деградации структуры материала. Существуют различные марки хромованадиевой стали, используемые в зависимости от их конкретных свойств. Так, например, марка SAE 6150 со средним или высоким содержанием углерода является идеальной для изготовления пружин, а высокоуглеродистая марка SAE 6195 используется в производстве шариковых и роликовых подшипников.

Минимальный предел прочности на разрыв хромованадиевой стали особенно высок по сравнению с другими сплавами и составляет, как правило, от 190 до 300 в зависимости от марки и номинального химического состава. Кроме того, этот материал обладает другими выгодными физическими свойствами, в том числе благоприятным модулем упругости и модулем упругости при кручении.

Модуль упругости – это математическая мера склонности материала к упругой (т.е. непостоянной) деформации под действием приложенной силы, а модуль упругости при кручении – это коэффициент, используемый для оценки его жесткости. Модуль упругости данного сплава равен 30, а модуль упругости при кручении 11,5.

< Предыдущая   Следующая >

Обновлено (06.05.2019 13:10)

Таблица обозначений из нержавеющей стали

Обозначения из нержавеющей стали
Обозначение Состав по весу (%)
SAE UNS Cr Ni C Mn Si п S N разное
Аустенитный
201 S20100 16–18 3,5–5,5 0,15 5,5–7,5 0,75 0,06 0,03 0,25
202 S20200 17–19 4–6 0,15 7,5–10,0 0,75 0,06 0,03 0,25
205 S20500 16,5–18 1–1,75 0,12–0,25 14–15,5 0,75 0,06 0,03 0,32–0,40
254 S31254 20 18 0,02 макс. 0,20 6 мес .; 0,75 Cu; «Супер аустенитный»; Все значения номинальные
301 S30100 16–18 6–8 0,15 2 0,75 0,045 0,03
302 S30200 17–19 8–10 0,15 2 0,75 0,045 0,03 0,1
302B S30215 17–19 8–10 0,15 2 2,0–3,0 0,045 0,03
303 S30300 17–19 8–10 0,15 2 1 0,2 0,15 мин. Mo 0.60 (необязательно)
303Se S30323 17–19 8–10 0,15 2 1 0,2 0,06 0,15 Se мин.
304 S30400 18–20 8–10,50 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,1
304L S30403 18–20 8–12 0,03 2 0,75 0,045 0,03 0,1
304Cu S30430 17–19 8–10 0,08 2 0,75 0,045 0,03 3–4 Cu
304N S30451 18–20 8–10,50 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,10–0,16
305 S30500 17–19 10,50–13 0,12 2 0,75 0,045 0,03
308 S30800 19–21 10–12 0,08 2 1 0,045 0,03
309 S30900 22–24 12–15 0,2 2 1 0,045 0,03
309S S30908 22–24 12–15 0,08 2 1 0,045 0,03
310 S31000 24–26 19–22 0,25 2 1.5 0,045 0,03
310S S31008 24–26 19–22 0,08 2 1.5 0,045 0,03
314 S31400 23–26 19–22 0,25 2 1,5–3,0 0,045 0,03
316 S31600 16–18 10–14 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,10 2,0–3,0 мес.
316L S31603 16–18 10–14 0,03 2 0,75 0,045 0,03 0,10 2,0–3,0 мес.
316F S31620 16–18 10–14 0,08 2 1 0,2 0,10 мин. 1,75–2,50 мес.
316N S31651 16–18 10–14 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,10–0,16 2,0–3,0 мес.
317 S31700 18–20 11–15 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,10 макс. 3,0–4,0 мес.
317L S31703 18–20 11–15 0,03 2 0,75 0,045 0,03 0,10 макс. 3,0–4,0 мес.
321 S32100 17–19 9–12 0,08 2 0,75 0,045 0,03 0,10 макс. Ti 5 (C + N) мин., 0,70 макс.
329 S32900 23–28 2,5–5 0,08 2 0,75 0,04 0,03 1–2 мес.
330 N08330 17–20 34–37 0,08 2 0,75–1,50 0,04 0,03
347 S34700 17–19 9–13 0,08 2 0,75 0,045 0,030 Nb + Ta, 10 × C мин., 1 макс.
348 S34800 17–19 9–13 0,08 2 0,75 0,045 0,030 Nb + Ta, 10 × C мин., 1 макс., Но не более 0,10 Ta; 0,20 Ca
384 S38400 15–17 17–19 0,08 2 1 0,045 0,03
Обозначение Состав по весу (%)
SAE UNS Cr Ni C Mn Si п S N разное
Ферритный
405 S40500 11,5–14,5 0,08 1 1 0,04 0,03 0,1–0,3 Al, 0,60 макс.
409 S40900 10,5–11,75 0,05 0,08 1 1 0,045 0,03 Ti 6 × (C + N)
429 S42900 14–16 0,75 0,12 1 1 0,04 0,03
430 S43000 16–18 0,75 0,12 1 1 0,04 0,03
430F S43020 16–18 0,12 1,25 1 0,06 0,15 мин. 0,60 мес (по желанию)
430FSe S43023 16–18 0,12 1,25 1 0,06 0,06 0,15 Se мин.
434 S43400 16–18 0,12 1 1 0,04 0,03 0,75–1,25 пн
436 S43600 16–18 0,12 1 1 0,04 0,03 0,75–1,25 Мо; Nb + Ta 5 × C мин., 0,70 макс.
442 S44200 18–23 0,2 1 1 0,04 0,03
446 S44600 23–27 0,25 0,2 1.5 1 0,04 0,03
Обозначение Состав по весу (%)
SAE UNS Cr Ni C Mn Si п S N разное
Мартенситный
403 S40300 11,5–13,0 0,60 0,15 1 0,5 0,04 0,03
410 S41000 11,5–13,5 0,75 0,15 1 1 0,04 0,03
414 S41400 11,5–13,5 1,25–2,50 0,15 1 1 0,04 0,03
416 S41600 12–14 0,15 1,25 1 0,06 0,15 мин. 0,060 Мо (необязательно)
416Se S41623 12–14 0,15 1,25 1 0,06 0,06 0,15 Se мин.
420 S42000 12–14 0,15 мин. 1 1 0,04 0,03
420F S42020 12–14 0,15 мин. 1,25 1 0,06 0,15 мин. 0,60 Мо макс. (необязательный)
422 S42200 11,0–12,5 0,50–1,0 0,20–0,25 0,5–1,0 0,5 0,025 0,025 0,90–1,25 Мо; 0,20–0,30 В; 0,90–1,25 Вт
431 S41623 15–17 1,25–2,50 0,2 1 1 0,04 0,03
440A S44002 16–18 0,60–0,75 1 1 0,04 0,03 0,75 мес.
440B S44003 16–18 0,75–0,95 1 1 0,04 0,03 0,75 мес.
440C S44004 16–18 0,95–1,20 1 1 0,04 0,03 0,75 мес.
Обозначение Состав по весу (%)
SAE UNS Cr Ni C Mn Si п S N разное
Термостойкость
501 S50100 4–6 0,10 мин. 1 1 0,04 0,03 0,40–0,65 мес.
502 S50200 4–6 0,1 1 1 0,04 0,03 0,40–0,65 мес.
Мартенситное дисперсионное твердение
630 S17400 15–17 3–5 0,07 1 1 0,04 0,03 Cu 3–5, Ta 0,15–0,45

Коррозионностойкие нержавеющие стали

СНГ (ГОСТ) Евронормы (EN) Германия (DIN) США (AISI)
03 Х17 Н13 М2 1.4404 X2 CrNiMo 17-12-2 316 L
03 Х17 Н14 М3 1.4435 X2 CrNiMo 18-4-3
03 Х18 Н11 1.4306 X2 CrNi 19-11 304 L
03 Х18 Н10 Т-У 1.4541-MOD
06 ХН28 МДТ 1.4503 X3 NiCrCuMoTi 27-23
06 Х18 Н11 1.4303 X4 CrNi 18-11 305 L
08 Х12 Т1 1.4512 X6 CrTi 12 409
08 Х13 1.4000 Х6 Cr 13 410S
08 Х17 Н13 М2 1.4436 X5CrNiMo 17-13-3 316
08 Х17 Н13 М2 Т 1.4571 Х6 CrNiMoTi 17-12-2 316Ti
08 Х17 Т 1.4510 Х6 СrTi 17 430Ti
08 Х18 Н10 1.4301 X5 CrNi 18-10 304
08 Х18 Н12 Т 1.4541 Х6 CrNiTi 18-10 321
10 Х23 Н18 1.4842 X12 CrNi 25-20 310S
10X13 1.4006 X10 Cr13 410
12 Х18 Н10 Т 1.4878 X12 CrNiTi 18-9
12 Х18 Н9 302
15 Х5 М 1.7362 Х12 СrMo 5 501
15 Х25 Т 1.4746 Х8 CrTi 25
20X13 1.4021 Х20 Cr 13 420
20 Х17 Н2 1.4057 X20 CrNi 17-2 431
20 Х23 Н13 1.4833 X7 CrNi 23-14 309
20 Х23 Н18 1.4843 X16 CrNi 25-20 310
20 Х25 Н20 С2 1.4841 X56 CrNiSi 25-20 314
03 Х18 АН11 1.4311 X2 CrNiN 18-10 304LN
03 Х19 Н13 М3 1.4438 X2 18-5-4 317L
03 Х23 Н6 1.4362 X2 CrNiN 23-4
02 Х18 М2 БТ 1.4521 X2 CrMoTi 18-2 444
02 Х28 Н30 МДБ 1.4563 X1 NiCrMoCu 31-27-4
03 Х17 Н13 АМ3 1.4429 X2 CrNiMoN 17-13-3 316LN
03 Х22 Н5 АМ2 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3
03 Х24 Н13 Г2 С 1.4332 Х2 CrNi 24-12 309L
08 Х16 Н13 М2 Б 1.4580 X1 CrNiMoNb 17-12-2 316 Сd
08 Х18 Н12 Б 1.4550 X6 CrNiNb 18-10 347
08 Х18 Н14 М2 Б 1.4583 Х10 CrNiMoNb 18-12 318
08X19AH9 304N
08X19H13M3 1.4449 X5 CrNiMo 17-13 317
08X20H11 1.4331 X2 CrNi 21-10 308
08X20H20TЮ 1.4847 X8 СrNiAlTi 20-20 334
08X25H4M2 1.4460 X3 CrnImOn 27-5-2 329
08X23H13 309S
09X17H7 Ю 1.4568 X7 CrNiAl 17-7 631
1X16H13M2 Б 1.4580 Х6 CrNiMoNb 17-12-2 316Cd
10X13 СЮ 1.4724 Х10 CrAlSi 13 405
12X15 1.4001 X7 Cr 14 429
12X17 1.4016 X6 Cr17 430
12X17M 1.4113 X6 CrMo 17-1 434
12X17MБ 1.4522 Х2 СrMoNb 436
12X18H12 1.3955 GX12 CrNi 18-11 305
12X17 Г9 АН4 1.4373 Х12 CrMnNiN 18-9-5 202
15X9M 1.7386 X12 CrMo 9-1 504
15X12 403
15X13H2 414
15X17H7 1.4310 X12 CrNi 17-7 301

ГЛАВА 4. АРМАТУРА И АРМАТУРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Классификация арматурных сталей

Арматуру, вводимую в бетонные конструкции для восприятия растягивающих усилий (при изгибе, растяжении, внецентренном сжатии и растяжении), располагают главным образом в растягиваемых частях. В отдельных случаях арматуру применяют для усиления бетона против сжимающих усилий.

Арматуру подразделяют на рабочую, воспринимающую рабочие нагрузки, и распределительную, позволяющую распределить усилия между рабочей арматурой. Арматуру используют также для восприятия усадочных, температурных, транспортных и других временных нагрузок.

Арматура должна надежно работать совместно с бетонным камнем, ее прочностные свойства должны полностью использоваться при работе под нагрузкой.

Марку арматурной стали выбирают с учетом типов, монолитных конструкций и схемой их работы, а также прочностных характеристик бетона. Применение высокопрочных бетонов позволяет использовать стали-повышенной прочности. Высокопрочные арматурные стали применяют главным образом для предварительно напряженных конструкций.

Степень армирования железобетонных конструкций определяется коэффициентом армирования, который равен отношению площади сечения рабочей арматуры к площади сечения бетона

Процент армирования выражают произведением (х-100=ц, %• Сталь для арматуры в зависимости от механических свойств подразделяют на классы А-1, А-И,’А-П1 и др. Марки стали обозначают в зависимости от химического состава; металлы, входящие в состав стали, обозначают буквами: Г — марганец, С — кремний, Т — титан, Ц — цирконий, X — хром, М — молибден. Например, в марке стали 23Х2Г2Ц первые цифры указывают на содержание углерода в сотых долях процента; цифры после буквенных обозначений обозначают содержание соответствующего элемента в процентах (при отсутствии цифры содержание его не превышает 1 %).

В зависимости от технологии изготовления арматуру подразделяют на стержневую, изготовляемую горячей прокаткой стали, и проволочную, получаемую волочением в холодном состоянии. Как стержневую, так и проволочную арматуру выпускают гладкой и периодического профиля для улучшения сцепления с бетоном.

Стержневую арматуру (термин «стержень» обозначает арматурную сталь любого диаметра и профиля независимо от поставки в прутках, мотках или бухтах) можно подвергать термическому упрочнению после проката и упрочнению в холодном состоянии.

Арматурную проволоку выпускают низкоуглсродистую обыкновенную класса B-I (В — волоченая) и высокопрочную углеродистую класса В-П. которую используют для предварительно напряженных конструкций. Проволоку периодического профиля дополнительно обозначают индексом «р» — рифленая (например, Вр-П).

Семипроволочные пряди () готовят из центрально расположенной проволоки, диаметр которой примерно на 10% больше диаметра периферийных, обвитых вокруг центральной. Шаг свивки равен 14—16-кратному номинальному диаметру пряди.

В качестве арматуры применяют также канатную проволоку двух- и трехпрядную, свитую из двух или трех семипроволочных или 19-проволочных прядей с диаметром проволоки от 1,5 до 3 мм. Общий диаметр двухпрядного каната из семипро-волочных прядей колеблется от 9 до 18 мм.

Арматурные стали должны обладать достаточной пластичностью. При пониженной пластичности стали возможно хрупкое разрушение конструкции и раннее исчерпание ее несущей способности. Кроме того, возможен хрупкий из»-лом арматуры при намотке, натяжении и других технологических операциях по ее заготовке.

Пластичность характеризуется относительно удлинением при разрыве, а также при испытаниях на изгиб.

Арматурные стали, имеющие при растяжении четко выраженную площадку «текучести (классов A-I — А-Ш и др.), условно считают мягкими, а высокопрочные, холодносплющенные, при арматурной проволоке диаметром до 5,5 мм — твердыми.

Расчетные напряжения мягких сталей принимают менее предела текучести. Предел текучести твердых сталей условно принимается равным 0,85 предела прочности. При увеличении напряжений выше предела текучести мягкие стали приобретают свойство повышать сопротивление с переходом в стадию самоупрочнения.

Силовая обработка мягких сталей (вытяжка в холодном состоя

нии/сплющивание) позволяет повысить их механические характе

ристики. Новый предел текучести и прочности упрочненной стали

вследствие старения металла может несколько увеличиваться, при

этом сталь делается более хрупкой.

Углеродистые стали

Марка стали

Зарубежный аналог

США

Германия

Стандарт ASTM

Обозначение марки стали

Стандарт DIN

Обозначение марки стали

ГОСТ 380-94 (ДСТУ 2651-94)

Ст.1кп

Ст.1пс, 1сп

Ст.2кп

A568M

1012

17100

USt 37-2

Ст.2пс

A568M

1012

17100

RSt 37-2

Ст.2сп

A568M

17100

RRSt 37-2

Ст.3кп

A568M

1017

17100

USt 37-2

Ст.3пс

A568M

1017

17100

St 37-3

Ст.3сп

A568M

1017

17100

St 37-3

Ст.4сп

A568M

1023

17100

St 44-3

Ст.5сп

А568M

1030

17100

St 50-2

Ст.0

17100

St 33

ГОСТ 1050-88

08кп

A568M

1008

1614.1

St2 4

08пс

A568M

1008

1614.1

St 24

10кп

A568M

1010

1614.1

St 22, St 23

10пс

A568M

1012

1614.1

St 22, St 23

10

A568M

1010

17200

C 10, Ck 10

15кп

A568M

1015

15пс

A568M

1015

15

A568M

1015

17200

C 15, Ck 15

20пс

A568M

1020

20

A568M

1023

17200

C 20, Ck 20

25

A568M

1026

17200

C 25, Ck 25

45

A568M

1045

17200

C 45, Ck 45

55

A568M

1055

17200

C 55, Ck 55

ГОСТ 9045-93

08кп

A366

A366

1623.1

St 12

08пс

A619

A619

1623.1

St 13

08ю

A620

A620

1623.1

St 14

Общая информация о производстве с расшифровкой формулы X50CRMOV15

Если металлурги и сталевары создают сплав, чтобы он отвечал конкретным условиям, они стремятся достигнуть качественного баланса. Создать продукт с максимальными показателями по всем параметрам нельзя, так как каждый компонент влияет на другой, уменьшая или увеличивая свойства.

Лезвия из мягких сплавов быстро тупятся, но их легко точить. Материал слишком твердый будет откалываться. В сложных химических составах затруднена обработка, что увеличивает стоимость из-за трудного производства. От составляющих элементов зависит как поведет себя в эксплуатации режущая часть инструмента в отношении:

  1. Коррозии.
  2. Заточки.
  3. Поломок от нагрузок.

Кроме марки на качество влияет термообработка. Не докалённое до нужного уровня острие погнется и быстро затупится. Перекаленная сталь становится хрупкой, ломкой. Для стали X50CRMOV15 производитель выбрал закалку в несколько этапов, где:

  1. Заготовку нагревают до + 1200 о С.
  2. Охлаждают до + 25 о С.
  3. Замораживают жидким азотом до — 70 о С.
  4. Меняют температурный режим до + 300 о С.

Такой процесс создает хорошие режущие свойства в однородном сплаве, в веществе отсутствуют раковины.

Понятие «сталь» означает, что соединено железо с углеродом для обеспечения металлу прочности и твердости. Нержавейку получают от включения в состав хрома. Уровня легирования добиваются добавлением различных веществ, чтобы увеличить физические или химические показатели основного сплава.

Если расшифровать марку X50CrMoV15 становится ясно, что производитель вложил в состав:

  1. «Х» показывает, что создан легированный состав, куда вошли дополнительные химические элементы для повышения коррозийной устойчивости.
  2. Цифры 50 подтверждают об углероде в процентном отношении — 5%.
  3. Cr и Mo – в состав включены элементы из таблицы Менделеева, хромом повышают закаливание, а молибденом защищают от ломкости.
  4. V усиливает твердость, не дает разрушаться в агрессивных средах.
  5. 15 указывает на общее процентное содержание добавленных элементов.

На основании экспертных заключений и примеров из практики сделан вывод, что в формуле X50CrMoV15 разработчики нашли оптимальный уровень, сбалансировали прочность с твердостью.

Какой можно сделать вывод

Сплав получил популярность у производителей ножей. Их покупают любители:

  1. Охоты.
  2. Рыбалки.
  3. Походов и длительных путешествий по труднопроходимым местам.

Как о хорошем инструменте для резки продуктов отзываются о подобной продукции повара благодаря:

  1. Прекрасным режущим свойствам.
  2. Несложной и долго сохраняемой заточке.
  3. Отличной прочности.

Несмотря на то, что технологические обработки, дополнительные компоненты предохраняют металл от ржавчины, лезвие нужно содержать в сухом помещении или ножнах.

Прежде чем оставить нож после работы, его тщательно чистят от загрязнений. Остатки отходов, вода скапливается, особенно если есть неровности, что приводит к коррозийному разрушению. После сухой протирки обычной мягкой салфеткой, металлическую поверхность полируют. Такой процедуре нужно подвергать не только дешевую сталь, это не зависит от стоимости и качества производства. Дополнительная оксидная защита не помешает, на поверхности лезвия образуется небольшая патина, которая предохраняет от влажной среды.

Восстановит блеск и внешний вид неабразивная автополироль своим мягким воздействием на стальные участки. Больших пятен, ржавчины на лезвии из X50CrMoV15 не образуются, поэтому обработки мелкозернистыми губками не потребуются, они убирают крупные очаги разрушений. Если автополироль создает тонкий водоотталкивающий слой к острию, отчего к нему не прилипает грязь, то смазка растительным маслом:

  1. Гвоздичным.
  2. Подсолнечным.
  3. Из камелий – очищает загрязненные места.

После всех процедур, перед тем как поместить в ножны, нож протирают полирующим средством с содержанием воска. Чтобы клинок долго и надежно служил, за ним необходим тщательный уход. Без этого условия никакая сталь не будет соответствовать качествам, переданных производителем.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector