Аналоги марок сталей в таблицах соответствий
Содержание:
- Минусы сплава X50CrMoV15
- Химический состав
- Положительные качества сплава
- Хромованадиевая сталь
- Таблица обозначений из нержавеющей стали
- Коррозионностойкие нержавеющие стали
- ГЛАВА 4. АРМАТУРА И АРМАТУРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
- Углеродистые стали
- Общая информация о производстве с расшифровкой формулы X50CRMOV15
- Какой можно сделать вывод
Минусы сплава X50CrMoV15
Появление отрицательных свойств полностью зависит от отношения владельца к ножу. Если инструмент содержится в хороших условиях, вовремя правится, то и продержится долго в неизменном состоянии. У медиков вообще отсутствуют претензии к инструментам из стали X50CrMoV15. Один из пользователей заметил после того, как нож пролежал долгое время грязный:
- Тщательная чистка не помогла избавиться от появившихся пятен на лезвии.
- Утратился был былой блеск.
- Исчезла острота.
Больше к оригинальному сплаву, а не подделке, купленной от неизвестного производителя на рынке, жалоб не поступало, так как нет отрицательных свойств и негативных последствий при правильном использовании изделий из такой стали.
Химический состав
Основной элемент — хром (Сr 15,75%) — это легирующий элемент, т.е. специально вводимый в сплав для придания материалу необходимых свойств.
Функции хрома в сплаве:
- Устойчивость к коррозии и окислению – только повышенное (от 12% и выше) содержание хрома придаёт стали свойство нержавеющей.
- Увеличение износостойкости.
- Увеличение твёрдости и плотности, без снижения пластичности.
- Сопротивление растяжениям.
Также в состав вошли следующие элементы:
- 0,9% – C – Углерод: в рассматриваемом сплаве наблюдается повышенное содержание углерода, что делает этот сплав высокоуглеродистым. Такая сталь стоит дороже. Сплав с повышенной стойкостью к износам, труднее в обработке. Углерод делает сталь прочной, твёрдой.
- 0,6% – Mn – Марганец: вводится при раскислении для повышения её прочности и вязкости. Используется при изготовлении железнодорожных рельсов и сейфов.
- 0,37% – Si – Кремний: присутствие кремния улучшает общие свойства. Антикоррозийные, упругие свойства, повышенная стойкость к окислению, усиление устойчивости к механическим нагрузкам – далеко не полный перечень положительного влияния кремния на сплав.
- 0,3% – Mo – Молибден: также, как и хром, является легирующим элементом, вводимым в сплав для улучшения свойств. Зерно сплава под действием молибдена уменьшается, материал становится прочнее, возникновение хрупкости замедляется, повышается плотность.
- 0,1% – V – Ванадий: ещё один легирующий элемент в составе CTS BD1. Применение ванадия обусловлено тем, что ввод малого количества вещества сильно увеличивает конечные свойства хрома, и, соответственно, самой стали. Сплавы с ванадием инертны к агрессивной химической среде, более прочные, упругие.
- 0,025% – P – Фосфор: количество фосфора минимизировано (здесь – в пределах допустимой нормы – ниже 0,045%) за счёт передовой вакуумной технологии получения сплава. Это способствует защите от хрупкости, понижению пластичности, вязкости.
- 0,01% – S – Сера: ещё одна технологическая примесь, считающаяся вредной. Превышение нормы (выше 0,06%) грозит ухудшением характеристик сплава: теряется прочность, твёрдость, вязкость. Сера уменьшает присутствие марганца.
Иные элементы:
- Никель (Ni): отвечает за устойчивость к ржавчине.
- Ниобий (Nb): замедляет рост карбидов.
- Вольфрам (W): улучшает прокаливаемость, вязкость, прочность.
Расшифровка наименования
Наименование CTS BD1 ALLOY расшифровывается как Carpenter Tool Steels Blade1 ALLOY (Технологии легированной стали компании Carpenter).
Положительные качества сплава
Полученный состав благодаря своим свойствам, позволил производить из него медицинские инструменты и простые ножи. Высокоуглеродистая, нержавеющая хромовая сталь, куда добавлен молибден с ванадием придают лезвиям:
- Нужный уровень твердости.
- Снижают окисление.
- Долго сохраняют при интенсивном использовании блеск и остроту кромок.
- Устойчивость к износу и коррозии.
- Прочность к механическим повреждениям.
- Легкую заточку.
- Сохранение формы при трении.
- Отсутствие разрушений, сколов.
Справ подобного уровня сгладил грань между штамповкой и ковкой. Новые технологии позволили делать штампованные ножи, которые мало отличаются качеством от ковки. Их вырезают из стальных листов, а после закалки затачивают. На этот процесс уходит меньше времени. Острие получается легким и тонким, они выдерживают много заточек.
Хромованадиевая сталь
10.12.2013 15:37
Хромованадиевая сталь – это особый вид стали, получаемый путем различной комбинации входящих в её состав легирующих элементов. Так, сталь марки ASTM A-231 чаще всего используется для производства стальных инструментов (например, гаечных ключей), пружинной проволоки большого диаметра и других изделий, рассчитанных на высокие нагрузки.
Физические, химические и механические свойства хромованадиевой стали обусловливают её высокую устойчивость к механическим нагрузкам, коррозионную стойкость и твердость, что делает этот материал идеальным для определенных областей применения. В процессе производства хромованадиевая сталь подвергается холодному волочению и термообработке, приобретая способность выдерживать ударные нагрузки при повышенных температурах.
Данный сплав образуется путем комбинации в различных пропорциях входящих в его состав компонентов. Процент содержания каждого легирующего элемента зависит от требуемых характеристик конечного продукта. Как правило, хромованадиевая сталь содержит большое количество хрома (от 0,80 до 1,10 %), около 0,18 % ванадия и 0,70-0,90 % марганца. Кроме того, в ней содержатся 0,50 % углерода, 0.30 % кремния, а также ничтожные количества других металлов. При изменении пропорций компонентов сплава эта сталь может изменять свои свойства сообразно конкретным областям применения.
Твердость промышленных марок хромованадиевой стали является их обязательным физическим свойством, так как именно она определяет, для каких областей применения рассчитан конкретный материал. Согласно шкале твердости по Роквеллу этот сплав имеет твердость C41-55. Этот материал характеризуется структурной прочностью, которая в сочетании с ударной вязкостью обеспечивает ему высокую усталостную прочность и износостойкость.
Листовая хромованадиевая сталь хорошо поддается холодной формовке, в том числе фальцовке и расковке, при этом изделия из неё даже самой сложной формы не имеют никаких признаков растрескивания или деградации структуры материала. Существуют различные марки хромованадиевой стали, используемые в зависимости от их конкретных свойств. Так, например, марка SAE 6150 со средним или высоким содержанием углерода является идеальной для изготовления пружин, а высокоуглеродистая марка SAE 6195 используется в производстве шариковых и роликовых подшипников.
Минимальный предел прочности на разрыв хромованадиевой стали особенно высок по сравнению с другими сплавами и составляет, как правило, от 190 до 300 в зависимости от марки и номинального химического состава. Кроме того, этот материал обладает другими выгодными физическими свойствами, в том числе благоприятным модулем упругости и модулем упругости при кручении.
Модуль упругости – это математическая мера склонности материала к упругой (т.е. непостоянной) деформации под действием приложенной силы, а модуль упругости при кручении – это коэффициент, используемый для оценки его жесткости. Модуль упругости данного сплава равен 30, а модуль упругости при кручении 11,5.
< Предыдущая | Следующая > |
---|
Обновлено (06.05.2019 13:10)
Таблица обозначений из нержавеющей стали
Обозначение | Состав по весу (%) | |||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
SAE | UNS | Cr | Ni | C | Mn | Si | п | S | N | разное |
Аустенитный | ||||||||||
201 | S20100 | 16–18 | 3,5–5,5 | 0,15 | 5,5–7,5 | 0,75 | 0,06 | 0,03 | 0,25 | — |
202 | S20200 | 17–19 | 4–6 | 0,15 | 7,5–10,0 | 0,75 | 0,06 | 0,03 | 0,25 | — |
205 | S20500 | 16,5–18 | 1–1,75 | 0,12–0,25 | 14–15,5 | 0,75 | 0,06 | 0,03 | 0,32–0,40 | — |
254 | S31254 | 20 | 18 | 0,02 макс. | — | — | — | — | 0,20 | 6 мес .; 0,75 Cu; «Супер аустенитный»; Все значения номинальные |
301 | S30100 | 16–18 | 6–8 | 0,15 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | — | — |
302 | S30200 | 17–19 | 8–10 | 0,15 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,1 | — |
302B | S30215 | 17–19 | 8–10 | 0,15 | 2 | 2,0–3,0 | 0,045 | 0,03 | — | — |
303 | S30300 | 17–19 | 8–10 | 0,15 | 2 | 1 | 0,2 | 0,15 мин. | — | Mo 0.60 (необязательно) |
303Se | S30323 | 17–19 | 8–10 | 0,15 | 2 | 1 | 0,2 | 0,06 | — | 0,15 Se мин. |
304 | S30400 | 18–20 | 8–10,50 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,1 | — |
304L | S30403 | 18–20 | 8–12 | 0,03 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,1 | — |
304Cu | S30430 | 17–19 | 8–10 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | — | 3–4 Cu |
304N | S30451 | 18–20 | 8–10,50 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10–0,16 | — |
305 | S30500 | 17–19 | 10,50–13 | 0,12 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | — | — |
308 | S30800 | 19–21 | 10–12 | 0,08 | 2 | 1 | 0,045 | 0,03 | — | — |
309 | S30900 | 22–24 | 12–15 | 0,2 | 2 | 1 | 0,045 | 0,03 | — | — |
309S | S30908 | 22–24 | 12–15 | 0,08 | 2 | 1 | 0,045 | 0,03 | — | — |
310 | S31000 | 24–26 | 19–22 | 0,25 | 2 | 1.5 | 0,045 | 0,03 | — | — |
310S | S31008 | 24–26 | 19–22 | 0,08 | 2 | 1.5 | 0,045 | 0,03 | — | — |
314 | S31400 | 23–26 | 19–22 | 0,25 | 2 | 1,5–3,0 | 0,045 | 0,03 | — | — |
316 | S31600 | 16–18 | 10–14 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10 | 2,0–3,0 мес. |
316L | S31603 | 16–18 | 10–14 | 0,03 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10 | 2,0–3,0 мес. |
316F | S31620 | 16–18 | 10–14 | 0,08 | 2 | 1 | 0,2 | 0,10 мин. | — | 1,75–2,50 мес. |
316N | S31651 | 16–18 | 10–14 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10–0,16 | 2,0–3,0 мес. |
317 | S31700 | 18–20 | 11–15 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10 макс. | 3,0–4,0 мес. |
317L | S31703 | 18–20 | 11–15 | 0,03 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10 макс. | 3,0–4,0 мес. |
321 | S32100 | 17–19 | 9–12 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,03 | 0,10 макс. | Ti 5 (C + N) мин., 0,70 макс. |
329 | S32900 | 23–28 | 2,5–5 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,04 | 0,03 | — | 1–2 мес. |
330 | N08330 | 17–20 | 34–37 | 0,08 | 2 | 0,75–1,50 | 0,04 | 0,03 | — | — |
347 | S34700 | 17–19 | 9–13 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,030 | — | Nb + Ta, 10 × C мин., 1 макс. |
348 | S34800 | 17–19 | 9–13 | 0,08 | 2 | 0,75 | 0,045 | 0,030 | — | Nb + Ta, 10 × C мин., 1 макс., Но не более 0,10 Ta; 0,20 Ca |
384 | S38400 | 15–17 | 17–19 | 0,08 | 2 | 1 | 0,045 | 0,03 | — | — |
Обозначение | Состав по весу (%) | |||||||||
SAE | UNS | Cr | Ni | C | Mn | Si | п | S | N | разное |
Ферритный | ||||||||||
405 | S40500 | 11,5–14,5 | — | 0,08 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,1–0,3 Al, 0,60 макс. |
409 | S40900 | 10,5–11,75 | 0,05 | 0,08 | 1 | 1 | 0,045 | 0,03 | — | Ti 6 × (C + N) |
429 | S42900 | 14–16 | 0,75 | 0,12 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
430 | S43000 | 16–18 | 0,75 | 0,12 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
430F | S43020 | 16–18 | — | 0,12 | 1,25 | 1 | 0,06 | 0,15 мин. | — | 0,60 мес (по желанию) |
430FSe | S43023 | 16–18 | — | 0,12 | 1,25 | 1 | 0,06 | 0,06 | — | 0,15 Se мин. |
434 | S43400 | 16–18 | — | 0,12 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,75–1,25 пн |
436 | S43600 | 16–18 | — | 0,12 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,75–1,25 Мо; Nb + Ta 5 × C мин., 0,70 макс. |
442 | S44200 | 18–23 | — | 0,2 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
446 | S44600 | 23–27 | 0,25 | 0,2 | 1.5 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
Обозначение | Состав по весу (%) | |||||||||
SAE | UNS | Cr | Ni | C | Mn | Si | п | S | N | разное |
Мартенситный | ||||||||||
403 | S40300 | 11,5–13,0 | 0,60 | 0,15 | 1 | 0,5 | 0,04 | 0,03 | — | — |
410 | S41000 | 11,5–13,5 | 0,75 | 0,15 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
414 | S41400 | 11,5–13,5 | 1,25–2,50 | 0,15 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
416 | S41600 | 12–14 | — | 0,15 | 1,25 | 1 | 0,06 | 0,15 мин. | — | 0,060 Мо (необязательно) |
416Se | S41623 | 12–14 | — | 0,15 | 1,25 | 1 | 0,06 | 0,06 | — | 0,15 Se мин. |
420 | S42000 | 12–14 | — | 0,15 мин. | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
420F | S42020 | 12–14 | — | 0,15 мин. | 1,25 | 1 | 0,06 | 0,15 мин. | — | 0,60 Мо макс. (необязательный) |
422 | S42200 | 11,0–12,5 | 0,50–1,0 | 0,20–0,25 | 0,5–1,0 | 0,5 | 0,025 | 0,025 | — | 0,90–1,25 Мо; 0,20–0,30 В; 0,90–1,25 Вт |
431 | S41623 | 15–17 | 1,25–2,50 | 0,2 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | — |
440A | S44002 | 16–18 | — | 0,60–0,75 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,75 мес. |
440B | S44003 | 16–18 | — | 0,75–0,95 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,75 мес. |
440C | S44004 | 16–18 | — | 0,95–1,20 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,75 мес. |
Обозначение | Состав по весу (%) | |||||||||
SAE | UNS | Cr | Ni | C | Mn | Si | п | S | N | разное |
Термостойкость | ||||||||||
501 | S50100 | 4–6 | — | 0,10 мин. | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,40–0,65 мес. |
502 | S50200 | 4–6 | — | 0,1 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | 0,40–0,65 мес. |
Мартенситное дисперсионное твердение | ||||||||||
630 | S17400 | 15–17 | 3–5 | 0,07 | 1 | 1 | 0,04 | 0,03 | — | Cu 3–5, Ta 0,15–0,45 |
Коррозионностойкие нержавеющие стали
СНГ (ГОСТ) | Евронормы (EN) | Германия (DIN) | США (AISI) |
---|---|---|---|
03 Х17 Н13 М2 | 1.4404 | X2 CrNiMo 17-12-2 | 316 L |
03 Х17 Н14 М3 | 1.4435 | X2 CrNiMo 18-4-3 | — |
03 Х18 Н11 | 1.4306 | X2 CrNi 19-11 | 304 L |
03 Х18 Н10 Т-У | 1.4541-MOD | — | — |
06 ХН28 МДТ | 1.4503 | X3 NiCrCuMoTi 27-23 | — |
06 Х18 Н11 | 1.4303 | X4 CrNi 18-11 | 305 L |
08 Х12 Т1 | 1.4512 | X6 CrTi 12 | 409 |
08 Х13 | 1.4000 | Х6 Cr 13 | 410S |
08 Х17 Н13 М2 | 1.4436 | X5CrNiMo 17-13-3 | 316 |
08 Х17 Н13 М2 Т | 1.4571 | Х6 CrNiMoTi 17-12-2 | 316Ti |
08 Х17 Т | 1.4510 | Х6 СrTi 17 | 430Ti |
08 Х18 Н10 | 1.4301 | X5 CrNi 18-10 | 304 |
08 Х18 Н12 Т | 1.4541 | Х6 CrNiTi 18-10 | 321 |
10 Х23 Н18 | 1.4842 | X12 CrNi 25-20 | 310S |
10X13 | 1.4006 | X10 Cr13 | 410 |
12 Х18 Н10 Т | 1.4878 | X12 CrNiTi 18-9 | — |
12 Х18 Н9 | — | — | 302 |
15 Х5 М | 1.7362 | Х12 СrMo 5 | 501 |
15 Х25 Т | 1.4746 | Х8 CrTi 25 | — |
20X13 | 1.4021 | Х20 Cr 13 | 420 |
20 Х17 Н2 | 1.4057 | X20 CrNi 17-2 | 431 |
20 Х23 Н13 | 1.4833 | X7 CrNi 23-14 | 309 |
20 Х23 Н18 | 1.4843 | X16 CrNi 25-20 | 310 |
20 Х25 Н20 С2 | 1.4841 | X56 CrNiSi 25-20 | 314 |
03 Х18 АН11 | 1.4311 | X2 CrNiN 18-10 | 304LN |
03 Х19 Н13 М3 | 1.4438 | X2 18-5-4 | 317L |
03 Х23 Н6 | 1.4362 | X2 CrNiN 23-4 | — |
02 Х18 М2 БТ | 1.4521 | X2 CrMoTi 18-2 | 444 |
02 Х28 Н30 МДБ | 1.4563 | X1 NiCrMoCu 31-27-4 | — |
03 Х17 Н13 АМ3 | 1.4429 | X2 CrNiMoN 17-13-3 | 316LN |
03 Х22 Н5 АМ2 | 1.4462 | X2 CrNiMoN 22-5-3 | — |
03 Х24 Н13 Г2 С | 1.4332 | Х2 CrNi 24-12 | 309L |
08 Х16 Н13 М2 Б | 1.4580 | X1 CrNiMoNb 17-12-2 | 316 Сd |
08 Х18 Н12 Б | 1.4550 | X6 CrNiNb 18-10 | 347 |
08 Х18 Н14 М2 Б | 1.4583 | Х10 CrNiMoNb 18-12 | 318 |
08X19AH9 | — | — | 304N |
08X19H13M3 | 1.4449 | X5 CrNiMo 17-13 | 317 |
08X20H11 | 1.4331 | X2 CrNi 21-10 | 308 |
08X20H20TЮ | 1.4847 | X8 СrNiAlTi 20-20 | 334 |
08X25H4M2 | 1.4460 | X3 CrnImOn 27-5-2 | 329 |
08X23H13 | — | — | 309S |
09X17H7 Ю | 1.4568 | X7 CrNiAl 17-7 | 631 |
1X16H13M2 Б | 1.4580 | Х6 CrNiMoNb 17-12-2 | 316Cd |
10X13 СЮ | 1.4724 | Х10 CrAlSi 13 | 405 |
12X15 | 1.4001 | X7 Cr 14 | 429 |
12X17 | 1.4016 | X6 Cr17 | 430 |
12X17M | 1.4113 | X6 CrMo 17-1 | 434 |
12X17MБ | 1.4522 | Х2 СrMoNb | 436 |
12X18H12 | 1.3955 | GX12 CrNi 18-11 | 305 |
12X17 Г9 АН4 | 1.4373 | Х12 CrMnNiN 18-9-5 | 202 |
15X9M | 1.7386 | X12 CrMo 9-1 | 504 |
15X12 | — | — | 403 |
15X13H2 | — | — | 414 |
15X17H7 | 1.4310 | X12 CrNi 17-7 | 301 |
ГЛАВА 4. АРМАТУРА И АРМАТУРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Классификация арматурных сталей
Арматуру, вводимую в бетонные конструкции для восприятия растягивающих усилий (при изгибе, растяжении, внецентренном сжатии и растяжении), располагают главным образом в растягиваемых частях. В отдельных случаях арматуру применяют для усиления бетона против сжимающих усилий.
Арматуру подразделяют на рабочую, воспринимающую рабочие нагрузки, и распределительную, позволяющую распределить усилия между рабочей арматурой. Арматуру используют также для восприятия усадочных, температурных, транспортных и других временных нагрузок.
Арматура должна надежно работать совместно с бетонным камнем, ее прочностные свойства должны полностью использоваться при работе под нагрузкой.
Марку арматурной стали выбирают с учетом типов, монолитных конструкций и схемой их работы, а также прочностных характеристик бетона. Применение высокопрочных бетонов позволяет использовать стали-повышенной прочности. Высокопрочные арматурные стали применяют главным образом для предварительно напряженных конструкций.
Степень армирования железобетонных конструкций определяется коэффициентом армирования, который равен отношению площади сечения рабочей арматуры к площади сечения бетона
Процент армирования выражают произведением (х-100=ц, %• Сталь для арматуры в зависимости от механических свойств подразделяют на классы А-1, А-И,’А-П1 и др. Марки стали обозначают в зависимости от химического состава; металлы, входящие в состав стали, обозначают буквами: Г — марганец, С — кремний, Т — титан, Ц — цирконий, X — хром, М — молибден. Например, в марке стали 23Х2Г2Ц первые цифры указывают на содержание углерода в сотых долях процента; цифры после буквенных обозначений обозначают содержание соответствующего элемента в процентах (при отсутствии цифры содержание его не превышает 1 %).
В зависимости от технологии изготовления арматуру подразделяют на стержневую, изготовляемую горячей прокаткой стали, и проволочную, получаемую волочением в холодном состоянии. Как стержневую, так и проволочную арматуру выпускают гладкой и периодического профиля для улучшения сцепления с бетоном.
Стержневую арматуру (термин «стержень» обозначает арматурную сталь любого диаметра и профиля независимо от поставки в прутках, мотках или бухтах) можно подвергать термическому упрочнению после проката и упрочнению в холодном состоянии.
Арматурную проволоку выпускают низкоуглсродистую обыкновенную класса B-I (В — волоченая) и высокопрочную углеродистую класса В-П. которую используют для предварительно напряженных конструкций. Проволоку периодического профиля дополнительно обозначают индексом «р» — рифленая (например, Вр-П).
Семипроволочные пряди () готовят из центрально расположенной проволоки, диаметр которой примерно на 10% больше диаметра периферийных, обвитых вокруг центральной. Шаг свивки равен 14—16-кратному номинальному диаметру пряди.
В качестве арматуры применяют также канатную проволоку двух- и трехпрядную, свитую из двух или трех семипроволочных или 19-проволочных прядей с диаметром проволоки от 1,5 до 3 мм. Общий диаметр двухпрядного каната из семипро-волочных прядей колеблется от 9 до 18 мм.
Арматурные стали должны обладать достаточной пластичностью. При пониженной пластичности стали возможно хрупкое разрушение конструкции и раннее исчерпание ее несущей способности. Кроме того, возможен хрупкий из»-лом арматуры при намотке, натяжении и других технологических операциях по ее заготовке.
Пластичность характеризуется относительно удлинением при разрыве, а также при испытаниях на изгиб.
Арматурные стали, имеющие при растяжении четко выраженную площадку «текучести (классов A-I — А-Ш и др.), условно считают мягкими, а высокопрочные, холодносплющенные, при арматурной проволоке диаметром до 5,5 мм — твердыми.
Расчетные напряжения мягких сталей принимают менее предела текучести. Предел текучести твердых сталей условно принимается равным 0,85 предела прочности. При увеличении напряжений выше предела текучести мягкие стали приобретают свойство повышать сопротивление с переходом в стадию самоупрочнения.
Силовая обработка мягких сталей (вытяжка в холодном состоя
нии/сплющивание) позволяет повысить их механические характе
ристики. Новый предел текучести и прочности упрочненной стали
вследствие старения металла может несколько увеличиваться, при
этом сталь делается более хрупкой.
Углеродистые стали
Марка стали |
Зарубежный аналог |
|||
---|---|---|---|---|
США |
Германия |
|||
Стандарт ASTM |
Обозначение марки стали |
Стандарт DIN |
Обозначение марки стали |
|
ГОСТ 380-94 (ДСТУ 2651-94) |
||||
Ст.1кп |
— |
— |
— |
— |
Ст.1пс, 1сп |
— |
— |
— |
— |
Ст.2кп |
A568M |
1012 |
17100 |
USt 37-2 |
Ст.2пс |
A568M |
1012 |
17100 |
RSt 37-2 |
Ст.2сп |
A568M |
— |
17100 |
RRSt 37-2 |
Ст.3кп |
A568M |
1017 |
17100 |
USt 37-2 |
Ст.3пс |
A568M |
1017 |
17100 |
St 37-3 |
Ст.3сп |
A568M |
1017 |
17100 |
St 37-3 |
Ст.4сп |
A568M |
1023 |
17100 |
St 44-3 |
Ст.5сп |
А568M |
1030 |
17100 |
St 50-2 |
Ст.0 |
— |
— |
17100 |
St 33 |
ГОСТ 1050-88 |
||||
08кп |
A568M |
1008 |
1614.1 |
St2 4 |
08пс |
A568M |
1008 |
1614.1 |
St 24 |
10кп |
A568M |
1010 |
1614.1 |
St 22, St 23 |
10пс |
A568M |
1012 |
1614.1 |
St 22, St 23 |
10 |
A568M |
1010 |
17200 |
C 10, Ck 10 |
15кп |
A568M |
1015 |
— |
— |
15пс |
A568M |
1015 |
— |
— |
15 |
A568M |
1015 |
17200 |
C 15, Ck 15 |
20пс |
A568M |
1020 |
— |
— |
20 |
A568M |
1023 |
17200 |
C 20, Ck 20 |
25 |
A568M |
1026 |
17200 |
C 25, Ck 25 |
45 |
A568M |
1045 |
17200 |
C 45, Ck 45 |
55 |
A568M |
1055 |
17200 |
C 55, Ck 55 |
ГОСТ 9045-93 |
||||
08кп |
A366 |
A366 |
1623.1 |
St 12 |
08пс |
A619 |
A619 |
1623.1 |
St 13 |
08ю |
A620 |
A620 |
1623.1 |
St 14 |
Общая информация о производстве с расшифровкой формулы X50CRMOV15
Если металлурги и сталевары создают сплав, чтобы он отвечал конкретным условиям, они стремятся достигнуть качественного баланса. Создать продукт с максимальными показателями по всем параметрам нельзя, так как каждый компонент влияет на другой, уменьшая или увеличивая свойства.
Лезвия из мягких сплавов быстро тупятся, но их легко точить. Материал слишком твердый будет откалываться. В сложных химических составах затруднена обработка, что увеличивает стоимость из-за трудного производства. От составляющих элементов зависит как поведет себя в эксплуатации режущая часть инструмента в отношении:
- Коррозии.
- Заточки.
- Поломок от нагрузок.
Кроме марки на качество влияет термообработка. Не докалённое до нужного уровня острие погнется и быстро затупится. Перекаленная сталь становится хрупкой, ломкой. Для стали X50CRMOV15 производитель выбрал закалку в несколько этапов, где:
- Заготовку нагревают до + 1200 о С.
- Охлаждают до + 25 о С.
- Замораживают жидким азотом до — 70 о С.
- Меняют температурный режим до + 300 о С.
Такой процесс создает хорошие режущие свойства в однородном сплаве, в веществе отсутствуют раковины.
Понятие «сталь» означает, что соединено железо с углеродом для обеспечения металлу прочности и твердости. Нержавейку получают от включения в состав хрома. Уровня легирования добиваются добавлением различных веществ, чтобы увеличить физические или химические показатели основного сплава.
Если расшифровать марку X50CrMoV15 становится ясно, что производитель вложил в состав:
- «Х» показывает, что создан легированный состав, куда вошли дополнительные химические элементы для повышения коррозийной устойчивости.
- Цифры 50 подтверждают об углероде в процентном отношении — 5%.
- Cr и Mo – в состав включены элементы из таблицы Менделеева, хромом повышают закаливание, а молибденом защищают от ломкости.
- V усиливает твердость, не дает разрушаться в агрессивных средах.
- 15 указывает на общее процентное содержание добавленных элементов.
На основании экспертных заключений и примеров из практики сделан вывод, что в формуле X50CrMoV15 разработчики нашли оптимальный уровень, сбалансировали прочность с твердостью.
Какой можно сделать вывод
Сплав получил популярность у производителей ножей. Их покупают любители:
- Охоты.
- Рыбалки.
- Походов и длительных путешествий по труднопроходимым местам.
Как о хорошем инструменте для резки продуктов отзываются о подобной продукции повара благодаря:
- Прекрасным режущим свойствам.
- Несложной и долго сохраняемой заточке.
- Отличной прочности.
Несмотря на то, что технологические обработки, дополнительные компоненты предохраняют металл от ржавчины, лезвие нужно содержать в сухом помещении или ножнах.
Прежде чем оставить нож после работы, его тщательно чистят от загрязнений. Остатки отходов, вода скапливается, особенно если есть неровности, что приводит к коррозийному разрушению. После сухой протирки обычной мягкой салфеткой, металлическую поверхность полируют. Такой процедуре нужно подвергать не только дешевую сталь, это не зависит от стоимости и качества производства. Дополнительная оксидная защита не помешает, на поверхности лезвия образуется небольшая патина, которая предохраняет от влажной среды.
Восстановит блеск и внешний вид неабразивная автополироль своим мягким воздействием на стальные участки. Больших пятен, ржавчины на лезвии из X50CrMoV15 не образуются, поэтому обработки мелкозернистыми губками не потребуются, они убирают крупные очаги разрушений. Если автополироль создает тонкий водоотталкивающий слой к острию, отчего к нему не прилипает грязь, то смазка растительным маслом:
- Гвоздичным.
- Подсолнечным.
- Из камелий – очищает загрязненные места.
После всех процедур, перед тем как поместить в ножны, нож протирают полирующим средством с содержанием воска. Чтобы клинок долго и надежно служил, за ним необходим тщательный уход. Без этого условия никакая сталь не будет соответствовать качествам, переданных производителем.